济南研一机械设备有限责任公司专业生产水溶肥设备，自动化程度高，生产高效，计量精准。水溶肥生产设备包括：尿素粉碎机、除尘系统、预混料自动混合机、原料储料仓及称重系统、卧螺杆自动给料装置、组合式料仓及支架、分料螺旋给料机、水溶肥电子计量包装设备机组、自动螺旋计量机给袋式包装机等。

一、水溶肥设备规定功能、流程与设备配置    
   　　1. 流程：原料经升降机进入投料平台---人工将物料倒入料仓—-脉冲除尘--自动秤重--混合——进入过度料仓--分料器---包装机    
   　　2.设备配置：    
   　　升降机 1套    
   　　0.5m3预混料混合机(含支架) 1套    
   　   投料口开袋站及脉冲除尘系统 4套    
　　  1.1m3料仓及称重系统 5套

         螺旋给料机 5套    
　　  1m3螺带式混合机(含支架) 1套    
　　  1.5m3储料仓(含振动机构) 1套    
　　   螺旋分料器 1套
 　　  水溶肥包装机(含输送、热封口、) 1套    
   　　给袋式包装机 1套    
   　　总控制柜 1套    

二、水溶肥设备生产线组成及主要功能、性能特点    

   　　(1)升降机1套    
   　　在地平面由人工将物料推进升降机， 将原料运输到投料层。    
   　　(2)水溶肥原料预混系统1套    
   　　预混物料混合系统所采用的螺带式混合机为0.5m3，卧式螺带式搅拌机组成：包括电机减速机、混合机进料口、混合机筒体、螺带搅拌机构、卸料机构、混合机出料口、不锈钢结构等必需配件。    
   　　1.物料投入混合机，总控系统自动控制混合、卸料、开关料门动作，混合时间、卸料时间的长短均可数字设定，确?；旌暇?。    
   　　2.混合机全容积0.5m3，按物料容重0.7t / m3计，每次混合料300Kg。    
   　　3. 螺带搅拌机构，设计独特，物料左右上下三维复合运动，可快速搅拌均匀。    
   　?、?特別适用于有粘性物料的混合，通过强制剪切，将易吸附、结团的物料搓开;    
   　?、?混合均匀度高，可使配比大的物料均匀混合;    
   　?、?混合速度快、效率高、装载系数大。    
   　　4. 混合机筒体刚性好，通过减震装置直接安装于一楼。    
   　　5. 卸料机构设计为气动开、关料门，除在筒底有极少存料外，可卸料干净。    
   　　6. 混合机出料口通过出料接口与料仓进料口软连接，为防潮封闭设计。    
   　　7.独立电控，调试时手动控制混合启动、放料门打开、混合停止、关闭料门的各个动作。    
　      8.所有接触物料部分均为304不锈钢    
         (3)原料储料仓及秤重系统5套    
   　　预混料仓1.1m3原料仓5套，材质为304不锈钢，厚度为3mm，内壁均抛光处理，内有破拱装置。悬挂称重系统5套。    
   　　(4)投料口开袋站及脉冲除尘系统4套    
   　　在投料平台人工将物料有投料口投入，投料口配置有进料口，仓顶除尘器接口及防粉尘开袋站及除尘系统。    
工作原理    
   　　1.2粉料投料口增设脉冲除尘系统，可解决粉料投料造成的粉尘飞扬及污染环境，确保工作环境良好。
   　　1.3开袋站的设备组成包括：投料口、出料口、风机吸尘系统、布袋过滤器、脉冲反吹系统、电气控制系统等。    
   　　(5)物料混合系统1套    
   　　物料混合系统所采用的螺带式混合机为1.0m3，卧式螺带式搅拌机组成：包括电机减速机、混合机进料口、混合机筒体、螺带搅拌机构、卸料机构、混合机出料口、不锈钢结构等必需配件。    
　1.物料投入混合机，总控系统自动控制混合、卸料、开关料门动作，混合时间、卸料时间的长短均可数字设定，确?；旌暇?。    　　

          2.混合机全容积1.0m3，按物料容重0.7t / m3计，每次混合料500Kg。    
   　　3. 螺带搅拌机构，设计独特，物料左右上下三维复合运动，可快速搅拌均匀。    
   　?、?特別适用于有粘性物料的混合，通过强制剪切，将易吸附、结团的物料搓开;    
   　?、?混合均匀度高，可使配比大的物料均匀混合;    
   　?、?混合速度快、效率高、装载系数大。    
   　　4. 混合机筒体刚性好，通过减震装置直接安装于一楼。    
          5. 卸料机构设计为气动开、关料门，除在筒底有极少存料外，可卸料干净。    
   　　6. 混合机出料口通过出料接口与料仓进料口软连接，为防潮封闭设计。    
   　   7. 水溶肥设备有独立电控箱，调试时手动控制混合启动、放料门打开、混合停止、关闭料门的各个动作。